安全・衛生・防災活動

安全・衛生・防災管理体制

当社グループでは、「環境・安全衛生委員会」の「安全衛生・防災部会」において安全・衛生・防災に関する中期計画や年度方針とそれらにもとづく重点方策の審議・策定を行い、事業セグメントごとの分会を通じて全社に展開します。委員会、部会および分会には労働組合のメンバーも参画しており、労使一体で活動を推進しています。

部会では2カ月ごとに各分会や各拠点での方針の展開状況の確認、災害再発防止活動のフォロー、改善活動のチェックなどを行います。そして毎年、労使のトップが全拠点の巡回点検を行い、方針の展開や方策の実施状況を現地現物で確認しています。

安全・衛生・防災管理体制

安全・衛生・防災管理体制

2015年度 安全・衛生・防災管理方針と目標および実績

テーマ 方針 目標 実績
全体方針 ゼロ災害を実現する 労働災害の確実な削減 休業災害:11件、不休災害:13件、微小災害:18件
安全管理 重大災害の再発防止を徹底する 全度数率 0.5以下 全度数率:1.77
重大災害はゼロ
衛生管理 病欠者の減少を図る 病欠率 0.5%以下 病欠率:0.71%
防災管理 災害予防管理の充実および発生時に対する備え・訓練の充実を図る 災害発生時「避難エリア」の充実と夜間避難訓練の実施
交通安全管理 交通事故の減少および社会的責任を認識した運転マナーの向上を図る 社有車のドライブレコーダー情報を活用した安全教育の実施
  • ※重大災害: 死亡災害、障害災害(障害等級第7級以上)

安全な職場づくり

安全の取り組みは、「ハード(設備)」「ソフト(人)」「管理の仕組みづくり」の観点で進めています。

2015年度は前年度に引き続き重大災害はゼロで、休業度数率は前年度より若干改善しましたが、安全管理目標である「全度数率0.5以下」は未達となりました。災害発生の傾向として、経験年数2年未満の新人災害が39%を占めること、幅広い年齢層で発生していること、設備要因が前年度比半減していること、販売会社営業所での災害が増加していることが認められました。これらは、社外の事例を参考に取り入れたさまざまな安全管理手法が現場に十分に浸透せず効果的に活用できなかったこと、基本の「止める・呼ぶ・待つ」「止めて、処置する」ルールに対する遵守意識が低下していることなどが主な要因と分析しています。

2016年度はその反省をもとに、「ソフト(人)」の観点を中心に重点実施事項を絞り込み、安全に対する従業員一人ひとりの意識をさらに高める活動に取り組みます。

休業度数率※1

安全・衛生・防災管理体制

  • ※1休業度数率:100万延べ実労働時間当たりの休業災害件数
  • ※2製造業、ゴム製品製造業:厚生労働省調べ(労働災害動向調査結果速報値)
  • ※3関係会社を含む16事業所(2012年度は4月~12月の実績)

安全教育プログラムの充実

「止める・呼ぶ・待つ」活動、指差呼称活動のほか、KY(危険予知)活動については、小集団で従業員一人ひとりが自ら取り組む活動として定着を図っています。

各拠点では階層別安全教育体系に沿って教育訓練を実施しており、特にKYトレーニングと体感教育を強化しています。2013年5月に安全KY体感道場を桑名工場に開設して以降、国内では仙台工場、福島ゴム(株)、兵庫事業所に順次展開し、2015年度には海外で初めてマレーシア工場に設置して現地従業員への教育を開始しました。2016年度は中国の工場へも設置を予定しています。

また、2016年度からは安全教育プログラムの充実に取り組みます。拠点毎に過去の災害情報データベースやヒヤリハット情報から災害の傾向を分析し、実効性の高い対策と教育を実施するほか、異常処置認定者の再教育を行います。設備企画設計部門については、セーフティアセッサ教育と有資格者の養成を開始します。

  • ※機械の安全性の妥当性確認に必要とされる知識・能力に加え、妥当性判断の総合力を有する人

セーフティアセッサ資格認証制度

  • ※出典:日本認証株式会社「セーフティアセッサ資格認証制度のご案内」

基本ルール徹底のための取り組み

2016年度は改めて基本ルールに対する遵守意識を高めるため、現場の従業員自らが、ルールの不徹底に繋がる懸念のある作業を抽出して改善策を立てたり、ルール違反が引き起こす事態についてOJTを通じて徹底するなどの取り組みを行います。

安全管理システムの運用による継続的改善

2013年度からOSHMS認証取得※1・「グッド・セーフティ・カンパニー」登録※2を進め、主要な拠点での安全管理システムの運用がスタートしています。2016年度は全社にその運用を定着させ、職場のリスク低減に向けた改善活動のサイクルを活性化させることで、安全管理の意識向上と安全な職場環境づくりを推進します。

取り組み 事業所 取得/登録時期
OSHMSの認証取得 仙台工場 2013年11月
桑名工場 2016年1月
福島ゴム(株) 2014年11月
兵庫事業所 明石工場 2015年6月
東洋ソフラン(株) ISO45001移行を検討中
グッド・セーフティ・カンパニーの登録 綾部トーヨーゴム(株) 2015年3月
(株)ソフランウイズ いわき工場 2015年3月
厚木工場 2015年10月
明石工場 2016年2月
オリエント工機(株) 伊丹事業所 2014年12月
桑名事業所 2014年12月
仙台事業所 2015年3月
  • ※1中央労働災害防止協会が認定する安全衛生マネジメントシステム
  • ※2中央労働災害防止協会が評価する従業員300人以下の事業所に対する安全衛生評価事業

交通安全の取り組み

2014年度より、社有車の交通安全と運転マナー向上を図ることを目的としてドライブレコーダーの導入・管理を行っています。

営業車以外の社有車への装着率は100%、営業車では、装着を必須とする新人ドライバー(入社1年未満の新人の社有車運転者)の車を含め、27%の装着率となっています。

2015年度からは、社有車事故率を管理するとともに、安全運転KYトレーニング教育をはじめ、ドライブレコーダー事故画像を利用した運転マナー向上・事故防止教育などを行い、交通安全対策を強化しています。その結果、社有車事故に占める営業車の事故件数は2014年度比で約15%減少し、事故件数/保有台数で表される事故率も9.2%から5.8%へと業界の最低水準にまで改善できました。引き続き2016年度も、各拠点でのドライブレコーダーとその情報を活用した実践的な安全運転教育・運転マナー向上活動に取り組み、交通事故ゼロを目指します。

健康で快適な職場づくり

メンタルヘルスケアの推進

メンタルヘルス研修会を各拠点で実施メンタルヘルス研修会を各拠点で実施

病欠者のなかでも長期欠勤となるケースの主要因としてメンタルヘルス不調があります。当社グループでは、メンタルヘルス研修会を管理・監督者から一般従業員まで展開してきました。

2015年度は、国内の全事業所・関係会社で、3,280名がストレスチェックを実施し、組織診断結果にもとづき、拠点ごとにメンタルヘルス研修会を開催しました。

さらに、産業保健スタッフ・EAP事業者と連携した個別指導・相談による不調者の早期発見とカウンセリングを通して、長期欠勤者を減らしていく取り組みに注力しています。また、長期欠勤にいたった従業員に対しては、円滑な職場復帰を支援しており、一人ひとりの心身の状態を見ながら、個々のケースに最適なサポートができるよう職場復帰支援策も見直しを図っていきます。

  • ※Employee Assistance Program(従業員支援プログラム)

ストレスチェック制度の実施

2015年12月に施行された改正労働安全衛生法により、ストレスチェック制度の実施が義務付けられ、当社グループでも、労働者数50 人以上の事業場においてストレスチェックおよび、その結果に基づく面接指導を実施します。

ストレスチェックを通じて自分のストレスの状態を知ることで、従業員自らストレスをためすぎないように対処したり、ストレスが高い状態の場合は医師の面接を受けて助言をもらったりすることができます。また、組織として業務の軽減や職場環境の改善などの措置を早期に実施することができます。ストレスチェック制度を有効に活用し、メンタルヘルス不調の未然防止に取り組みます。

メタボリックシンドローム対策の実施

当社グループでは、2008年度よりメタボリックシンドローム対策として特定健康診査と特定保健指導を実施しています。2015年度は、保健指導が必要な対象者の割合が対前年度比0.6%の微減となりましたが、対象者の保健指導受診率は低水準にとどまっています。今後も、会社と健康保険組合が連携して、対象者への意識づけを強化し、生活習慣改善のための行動を実行できるよう支援していきます。

健康保険組合との協働

従業員の健康管理・健康増進の取り組みを効果的かつ効率的に実施するためには、健康保険組合との協働が不可欠です。健康保険組合のデータヘルス計画と連携しながら、当社グループの地域別・事業所別の疾病状況の分析や同業他社との比較などを行い、当社グループの特徴や問題点を把握し、対策を検討していきます。

  • ※レセプト等のデータの分析、それに基づく加入者の健康保持増進のための事業計画

救急救命の取り組み

救急救命講習の内容をまとめたDVD救急救命講習の内容をまとめたDVD

主要拠点の代表として桑名工場で実施した救急救命講習の様子をDVDにまとめ、各拠点に配布して訓練を展開しています。 また、当社グループでは、すべての拠点にAED(自動体外式除細動器)を設置しています。近隣地域の方々に対しても、AEDの貸し出しができることをお知らせしています。

化学物質リスクアセスメントの実施

労働安全衛生法が改正され、2016年6月1日から一定の危険性・有害性が確認されている640の化学物質について、調査(リスクアセスメント)の実施が義務付けられました。

当社グループの各拠点では、2016年5月末までにリスクアセスメントを完了しており、その結果にもとづいて、リスク低減措置を導入し、従業員の危険、健康障害の未然防止を図ります。

災害に強い職場づくり

火災予防の取り組み

2014年度より、電気設備・機器・配線等からの出火の未然防止を図るために、熱画像の確認による防火自主点検を実施しています。

2016年度は、さらに予防管理を強化するため、電気設備・機器・配線等の防火点検のポイントを明確化した「防火自主点検ガイドライン(チェックシート方式)」を活用して、「顕在的火災リスク」のみならず、「潜在的火災リスク」についても除去・低減を図ります。そのために、工場・研究所内の火災リスクを分類し、火災危険箇所を特定しています。

  • 工場・研究所内のエリア(作業区域、設備、機器を含む)ごとのリスク
  • 人による作業範囲のリスク
  • 可燃性蒸気・ガスの滞留場所のリスク
  • 上記の3条件が重なる場所のリスク

地震対策と防災訓練の実施

南海トラフ地震や首都直下地震等を含め、近い将来の発生が危惧されている巨大地震に備え、全拠点/関係会社において、緊急地震速報システムの導入を完了し、非常用備蓄食料・備品の充実を図っています。また、帰宅困難者対策として、避難ルートを考慮した避難訓練も実施してきました。

2015年度は、全拠点/関係会社において、夜間の大地震発生に備えて夜間訓練を実施し、人命安全対策の強化を図りました。また、桑名工場では、物流倉庫内でのタイヤラック転倒を想定して、一時避難シェルターを20台設置しています。

2016年度は、より現実的な訓練をするために、一部の拠点では、災害想定を事前予告しない「ブラインド型防災訓練」を実施する計画です。

自衛消防隊(基盤技術センター)自衛消防隊(基盤技術センター)

有害危険物の漏洩時の措置訓練((株)エフ・シー・シー(福島工場))有害危険物の漏洩時の措置訓練((株)エフ・シー・シー(福島工場))

地震発生時の一時避難シェルター(桑名物流倉庫)地震発生時の一時避難シェルター(桑名物流倉庫)

災害時の安否確認訓練の実施

当社グループでは、外部の安否確認システムを導入して、全拠点・全従業員の参加を目標に展開し、実際の災害・特別警報を想定した一斉訓練を年4回実施しています。一方で、部署ごとに定めた緊急連絡網に従って従業員同士が電話で状況確認を行う訓練も継続しています。

アスベスト問題への対応

当社グループでは、これまでに1名の労災認定者がありました。現在では、7名の方々が健康管理手帳の交付を受けています。過去にアスベストに接する可能性があった方々には、引き続き特殊健康診断を実施していきます。

CSRの取り組み